Welcher Bohrer für welches M-Gewinde?
Bohrtabelle für metrische ISO-Gewinde nach DIN 13-1 mit allen erforderlichen Kernlochmaßen für die präzise Auswahl des passenden Kernlochbohrers beim Gewindeschneiden
Diese Bohrtabelle für Metrisches ISO-Gewinde enthält alle notwendigen Abmessungen, um ein metrisches Innengewinde zu schneiden. In Übereinstimmung mit dieser Bohrtabelle sind alle ISO-Regelgewinde gemäß DIN 13 Norm. Die Normung für metrisches Feingewinde nach DIN 13-1 bzw. die Gewindenormen DIN 13 sind für das metrische ISO Gewinde gültig. Dieses ISO-Norm-Gewinde ist ein weltweit bekanntes und standardisiertes Gewinde, das gemäß der Norm DIN 13 standardisiert und genormt ist.
Die metrischen Abmessungen der gemäß DIN 13 definierten Gewindegrößen reichen von M1 bis M68, wobei alle mit der vorangestellten Bezeichnung M versehen sind. Ihr Flankenwinkel, der auch als Gewindeflankenwinkel bekannt ist, beträgt immer 60°. Dieser kann in der obigen technischen Zeichnung abgebildet werden.
Man bezeichnet das Bohrloch als Kernloch, in das das entsprechende Innengewinde für Schrauben geschnitten wird. Um zu schneiden, zu fräsen oder zu formen, werden Schneideisen mit Schneideisenhalter oder Gewindeformer sowie Schneideisen mit Schneideisenhalter oder Schneideisen eingesetzt. Es wird empfohlen, das Kernloch zunächst auf den Nenndurchmesser (d) des Gewindes zu justieren. Anschließend kann das metrisch geschnittene Gewinde mittels eines Lehrrings oder eines Gewindelehrdorns überprüft, überprüft und gegebenenfalls mit einer Gewindefeile nachgearbeitet werden.
Gewindetabelle und Bohrtabelle für Metrisches ISO Gewinde mit den Maßen für Gewindesteigung und den passenden Kernlochbohrer
| Gewinde-Nenngröße (d) | Gewindesteigung (P) | Kernlochbohrer |
| M1 | 0,25 mm | 0,75 mm |
| M1,1 | 0,25 mm | 0,85 mm |
| M1,2 | 0,25 mm | 0,95 mm |
| M1,4 | 0,30 mm | 1,10 mm |
| M1,6 | 0,35 mm | 1,25 mm |
| M1,7 | 0,35 mm | 1,30 mm |
| M1,8 | 0,35 mm | 1,45 mm |
| M2 | 0,40 mm | 1,60 mm |
| M2,2 | 0,45 mm | 1,75 mm |
| M2,3 | 0,45 mm | 1,90 mm |
| M2,5 | 0,45 mm | 2,05 mm |
| M2,6 | 0,45 mm | 2,10 mm |
| M3 | 0,50 mm | 2,50 mm |
| M3,5 | 0,60 mm | 2,90 mm |
| M4 | 0,70 mm | 3,30 mm |
| M4,5 | 0,75 mm | 3,70 mm |
| M5 | 0,80 mm | 4,20 mm |
| M6 | 1,00 mm | 5,00 mm |
| M7 | 1,00 mm | 6,00 mm |
| M8 | 1,25 mm | 6,80 mm |
| M9 | 1,25 mm | 7,80 mm |
| M10 | 1,50 mm | 8,50 mm |
| M12 | 1,75 mm | 10,50 mm |
| M14 | 2,00 mm | 12,00 mm |
| M16 | 2,00 mm | 14,00 mm |
| M18 | 2,50 mm | 15,50 mm |
| M20 | 2,50 mm | 17,50 mm |
| M22 | 2,50 mm | 19,50 mm |
| M24 | 3,00 mm | 21,00 mm |
| M27 | 3,00 mm | 24,00 mm |
| M30 | 3,50 mm | 26,50 mm |
| M33 | 3,50 mm | 29,50 mm |
| M36 | 4,00 mm | 32,00 mm |
| M39 | 4,00 mm | 35,00 mm |
| M42 | 4,50 mm | 37,50 mm |
| M45 | 4,50 mm | 40,50 mm |
| M48 | 5,00 mm | 43,00 mm |
| M52 | 5,00 mm | 47,00 mm |
| M56 | 5,50 mm | 51,50 mm |
| M60 | 5,50 mm | 54,50 mm |
| M64 | 6,00 mm | 58,00 mm |
| M68 | 6,00 mm | 62,00 mm |
Berechnung des Kernlochbohrer-Durchmessers mit der Gewindesteigung und dem Gewinde Nenndurchmesser
Neben der Bohrtabelle für Metrisches ISO Gewinde nach DIN 13 ist eine weitere einfache Möglichkeit den passenden Kernlochbohrer Durchmesser zu erhalten die nachfolgende Formel:
Gewindedurchmesser (d) in mm – Gewindesteigung (P) in mm ≈ Kernlochbohrdurchmesser in mm
Beispielrechnung:
Bei einem M1 Gewinde beträgt die Steigung 0,25 mm. Sie benötigen daher einen 0,75 mm Spiralbohrer. Aufgrund der oberen Formel ergibt sich daraus folgende Rechnung:
1 mm – 0,25 mm = 0,75 mm
Der richtige Gewindebohrer-Durchmesser
Ein Gewindebohrer Durchmesser ist entscheidend für die präzise Herstellung von Innengewinden. Um ein optimales Ergebnis zu erzielen, muss der richtige Bohrdurchmesser für das Kernloch gewählt werden, abhängig von der Gewindegröße und der Steigung. Die exakte Auswahl des Kernlochdurchmessers sorgt für ein präzises Gewinde und verlängert die Lebensdauer der Gewindebohrer. Verwenden Sie eine Bohrtabelle, um den passenden Durchmesser für metrische, Zoll- oder Feingewinde zu bestimmen. Ein korrekt gebohrtes Kernloch erleichtert das Schneiden und trägt zur Stabilität der Verbindung bei.